Коммутационная техника сейчас широко применяется в условиях ее плотного установки, поэтому проблема экономии монтажного пространства стоит довольно остро. Один из путей решения этой проблемы - разработка новых типов изолирующих материалов, имеющих улучшенные электромеханические свойства и позволяют максимально уменьшить габариты самого изделия. Современные требования к минимизации габаритов управляющих систем заставляют производителей коммутационных устройств работать над миниатюризацией своих изделий.

Компании, работающие на рынке коммутационного оборудования, достаточно успешно занимаются разработкой и внедрением новых типов изолирующих материалов. Одной из фирм, работающих в этом направлении, является немецкая компания Weidmuller Interface. Среди ее достижений - материал Wemid, который используется для изготовления проходных клемм.

Опорные изоляторы на основе полимерных композиционных материалов является альтернативой традиционно сложившимся конструкциям опорно-стержневых фарфоровых изоляторов. Из опыта их эксплуатации известно, что они имеют очень низкую эксплуатационную надежность, что подтверждается многочисленными повреждениями, особенно при использовании их в качестве поворотных колонок разъединителей. Решение этой проблемы - в разработке опорных изоляторов с гарантированной прочностью и устойчивостью на весь срок службы, а также таких, не требующих специальных средств диагностики механического состояния.

ООО «Полимеризолятор» (г. Великие Луки) наладила производство опорных полимерных изоляторов на классы напряжения 10, 35 и 110 кВ и линейных на 35 кВ. Конструктивное исполнение опорных полимерных изоляторов однотипное для классов напряжения 10 - 35 кВ и несколько отличается от выполнения изоляторов на класс напряжения 110 кВ. Изоляторы изготавливаются на базе стеклопластикового стержня (с электрической прочностью не менее 4 кВ / мм) с монолитной внешней оболочкой из кремниеорганичнои композиции. Фланцы изоляторов - стальные с защитным покрытием горячим цинком толщиной не менее 100 мкм. Современные технологии позволяют наносить защитную оболочку. При этом обеспечивается химическое сшивание резины со стержнем, за счет чего повышается качество герметизации оболочки, и уплотняются границе ее раздела со стержнем. Такое исполнение допускает более высокие механические напряжения, обеспечивая при этом устойчивость к излому, ударопрочность, более надежное заложения фланцев, удовлетворительную работу тела изолятора в напряженном состоянии и повышенную стойкость внешней изоляции при работе в загрязненной атмосфере. Для обеспечения этих свойств тщательно подобраны различные варианты конструкции, отработана технология, использовать качественные исходные материалы и, как следствие, избранные решения подтверждены испытаниями. Особое внимание было уделено достижению механической прочности на изгиб и кручение, что было достигнуто прежде всего благодаря применению стеклопластиковых стержней с заданными свойствами, параметрами и способа закрепления фланцев на стержне.

Великолукский «Завод электротехнического оборудования» разработал комплекты крепкого шинирование полной заводской готовности для открытых распределительных устройств (ОРУ) 110 кВ со сложными схемами присоединений. Крепкое шинирование может применяться на всех подстанциях 110 кВ с трансформаторами мощностью до 80 МВА и подстанциях 220/110 кВ с автотрансформатора до 125 МВА включительно, в районах с I и II СЗА при высоте установки не более 1000 м над уровнем моря и для климатического исполнения УХЛ 1. Номинальный ток сборных шин - 2000 А, электродинамическая стойкость - 102 кА.

По мнению специалистов, миру грозит острая нехватка меди - металла, не теряет своего значения как один из основных электротехнических материалов. Это означает, что всему миру выйти на уровень потребления меди, который характерен сегодня для ведущих государств, просто не удастся - в мире нет столько меди.

Несмотря на широко распространенное мнение о том, что потребность развитых стран в меди будет уменьшаться по мере научно-технического прогресса, статистика свидетельствует об обратном. В США потребление меди в расчете на душу населения достигло уровня в 238 кг в 1999 году. При этом сокращение потребления меди в таких отраслях, как железнодорожный транспорт, с лихвой компенсировалось ростом ее потребления в автомобилестроении и бытовой электронике.